Plan de mantenimiento:

Plan de mantenimiento:

Por Programa de Mantenimiento podemos entender 2 cosas:

• Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo:

Se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.

• Software de Mantenimiento: 

Aplicación Informática comercial o no, que facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de una empresa, mediante la creación, control  y seguimiento de las distintas tareas técnicas previstas con el uso de un ordenador - computador. Este tipo de programas suele conocerse también como GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) y GMAC en Latinoamérica (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora).

Mantenimiento:

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento:

 1-Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

 2-Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

3-Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

4-Evitar accidentes.

5-Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

6-Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

7-Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

8-Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

9-El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

10-Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Definición de un plan de operación y mantenimiento:

En paralelo al plan de Ingeniería del Sistema, un proyecto debe definir desde su comienzo las bases de un plan de operación y mantenimiento. Un plan de operación y mantenimiento debe incluir los siguientes aspectos:

1. Definición de los objetivos y políticas de operación y mantenimiento.

2. Definición de las actividades y restricciones de operación; esto es, identificación de las actividades que se desea realizar para hacer uso del sistema final.

3. Definición de las actividades y restricciones de mantenimiento; identificación de las actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo para conseguir la puesta a punto y buen estado de conservación de la instalación o máquina objeto del plan.

4. Definición de los recursos necesarios (personal, talleres, equipos, repuestos, suministros, servicios externos y documentación) necesarios para llevar a cabo el mismo.

 A partir de las bases de este plan, la Ingeniería del Sistema impondrá requerimientos y restricciones que deberán descomponerse entre los diferentes niveles del sistema para ser tenidos en cuenta durante todas las etapas del proyecto. También será parte de este plan la definición y ejecución de los estudios de alternativas necesarios y el diseño de soluciones para asegurar la mantenibilidad del sistema y viabilidad del plan.

Tipos de Mantenimiento:

1-Mantenimiento correctivo:

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.

2-Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Como crear un Programa de Mantenimiento:

   Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:

• Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.

•  Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.

• Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.

• Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas, etc.

•  Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.

•  Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.

•  En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc., los fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.

• Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.

•  Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).

• Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mínimo conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con programas como Access (bases de datos) y Excel (Hoja de Cálculo), que nos permitirán tener una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más exacto podrá ser su Programa de Mantenimiento.